Neem bijvoorbeeld Duitsland: daar rijden momenteel zo'n 20.000 gewone vrachtwagens en bestelwagens rond die om verschillende redenen van een laadklep moeten worden voorzien. Om de laadklep steeds vaker in diverse sectoren te kunnen gebruiken, moeten fabrikanten blijven innoveren. Tegenwoordig is de laadklep niet alleen een handig hulpmiddel bij het laden en lossen, dat tevens als laadklep fungeert, maar kan hij ook dienstdoen als achterdeur van het voertuig met meerdere functies.
1. Verminder je eigen gewicht
De laatste jaren zijn fabrikanten geleidelijk aan aluminium gaan gebruiken voor de productie van laadkleppen, waardoor het gewicht van de laadklep aanzienlijk is verminderd. Daarnaast wordt er constant gezocht naar nieuwe materialen en verwerkingsmethoden om aan de nieuwe eisen van gebruikers te voldoen. Een andere manier om het eigen gewicht te verminderen, is door het aantal hydraulische cilinders te reduceren, van de oorspronkelijke 4 naar 3 of 2. Volgens de principes van de kinematica moet elke laadklep een hydraulische cilinder gebruiken voor het heffen. Om verdraaiing of kanteling van het laadperron te voorkomen, gebruiken de meeste fabrikanten een ontwerp met twee hydraulische cilinders, links en rechts. Sommige fabrikanten kunnen de torsie van de laadklep onder belasting compenseren met slechts twee hydraulische cilinders, waarbij de grotere doorsnede van de hydraulische cilinders meer druk kan weerstaan. Om schade door langdurige torsie te voorkomen, is dit systeem met twee hydraulische cilinders echter het meest geschikt voor een maximale belasting van 1500 kg en alleen voor laad- en losplatformen met een maximale breedte van 1810 mm.
2. Verbeter de duurzaamheid en betrouwbaarheid
Bij een laadklep is het draagvermogen van de hydraulische cilinders een belangrijke factor voor de duurzaamheid. Een andere doorslaggevende factor is het moment waarop de last kan worden gedraaid. Dit moment wordt bepaald door de afstand van het zwaartepunt van de last tot het draaipunt van de hefboom en het gewicht van de last. De hefboomarm is daarom een bijzonder belangrijke factor. Dit betekent dat wanneer het laad- en losplatform volledig is uitgeschoven, het zwaartepunt van de last de rand van het platform niet mag overschrijden.
Om de levensduur van de achterklep te verlengen en de duurzaamheid en betrouwbaarheid ervan te garanderen, gebruiken fabrikanten verschillende methoden, zoals ingebouwde onderhoudsvrije lagers of lagers die slechts eenmaal per jaar gesmeerd hoeven te worden. Ook het structurele ontwerp van het platform is cruciaal voor de duurzaamheid van de achterklep. Zo kan Bar Cargolift het platform bijvoorbeeld in de rijrichting van het voertuig verlengen met behulp van een nieuw ontwerp en een sterk geautomatiseerde productielijn met lasrobots. Het voordeel hiervan is dat er minder lasnaden nodig zijn en het platform als geheel sterker en betrouwbaarder is.
Tests hebben aangetoond dat de laadklep van Bar Cargolift 80.000 keer onder belasting kan worden geopend en gesloten zonder dat het platform, het dragende frame of het hydraulische systeem bezwijken. Het hefmechanisme moet echter ook duurzaam zijn. Omdat het hefmechanisme gevoelig is voor corrosie, is een goede anticorrosiebehandeling vereist. Bar Cargolift, MBB en Dautel gebruiken voornamelijk galvanisatie en elektrocoating, terwijl Sorensen en Dhollandia poedercoating toepassen en in verschillende kleuren verkrijgbaar zijn. Daarnaast moeten hydraulische leidingen en andere componenten ook van milieuvriendelijke materialen worden gemaakt. Om bijvoorbeeld het ontstaan van poreuze en losse leidingmantels te voorkomen, gebruikt Bar Cargolift PU-materiaal voor de leidingen. Dit materiaal beschermt niet alleen tegen erosie door zout water, maar is ook bestand tegen ultraviolette straling en voorkomt veroudering.
3. Verlaag de productiekosten
Gezien de prijsconcurrentie op de markt hebben veel fabrikanten de productie van productonderdelen naar Oost-Europa verplaatst. De aluminiumleverancier levert dan het complete platform, dat alleen nog maar gemonteerd hoeft te worden. Alleen Dhollandia produceert nog in zijn Belgische fabriek, en Bar Cargolift produceert de achterkleppen ook op een eigen, sterk geautomatiseerde productielijn. De grote fabrikanten hebben nu een standaardisatiestrategie omarmd en leveren achterkleppen die eenvoudig te monteren zijn. Afhankelijk van de structuur van de oplegger en de achterklep duurt de installatie van een hydraulische achterklep 1 tot 4 uur.
Geplaatst op: 04-11-2022