Neem Duitsland als voorbeeld: er zijn momenteel ongeveer 20.000 gewone vrachtwagens en bestelwagens in Duitsland die voor verschillende doeleinden een achterklep nodig hebben. Om de achterklep steeds breder inzetbaar te maken, moeten fabrikanten zich blijven ontwikkelen. De achterklep is nu niet alleen een hulpmiddel bij het laden en lossen dat als helling fungeert tijdens het laden en lossen, maar kan ook de achterklep van de wagen worden met meer functies.
1. Verminder het eigen gewicht
De laatste jaren zijn fabrikanten geleidelijk aluminium materialen gaan gebruiken voor de productie van achterkleppen, waardoor het gewicht van de achterklep effectief is verminderd. Ten tweede proberen ze voortdurend nieuwe materialen en verwerkingsmethoden te implementeren om aan de nieuwe eisen van gebruikers te voldoen. Daarnaast is er een manier om het eigen gewicht te verminderen, namelijk door het aantal gebruikte hydraulische cilinders te verminderen van de oorspronkelijke 4 naar 3 of 2. Volgens het principe van kinematica moet elke achterklep een hydraulische cilinder gebruiken om te heffen. Om verdraaien of kantelen van het laadperron te voorkomen, gebruiken de meeste fabrikanten een ontwerp met 2 hydraulische cilinders aan de linker- en rechterkant. Sommige fabrikanten kunnen de torsie van de achterklep onder belasting compenseren met slechts 2 hydraulische cilinders, en de grotere doorsnede van de hydraulische cilinder kan meer druk weerstaan. Om echter schade door langdurige torsie te voorkomen, is dit systeem met 2 hydraulische cilinders het beste geschikt voor een maximale belasting van 1500 kg en alleen voor laad- en losplatforms met een maximale breedte van 1810 mm.
2. Verbeter de duurzaamheid en betrouwbaarheid
Voor een laadklep is het draagvermogen van de hydraulische cilinders een factor om de duurzaamheid ervan te testen. Een andere bepalende factor is het lastmoment, dat wordt bepaald door de afstand van het zwaartepunt van de lading tot het draaipunt van de hefboom en het gewicht van de lading. Daarom is de laadarm een bijzonder belangrijke factor, wat betekent dat het zwaartepunt van het laad- en losplatform, wanneer het volledig is uitgerekt, de rand van het platform niet mag overschrijden.
Om de levensduur van de achterklep van een auto te verlengen en de duurzaamheid en betrouwbaarheid ervan te garanderen, zullen fabrikanten bovendien verschillende methoden toepassen, zoals het gebruik van onderhoudsvrije lagers die slechts één keer per jaar gesmeerd hoeven te worden, enz. Het structurele ontwerp van de platformvorm is ook cruciaal voor de duurzaamheid van de achterklep. Zo kan de Bar Cargolift het platform langer maken in de rijrichting van het voertuig met behulp van een nieuw vormontwerp en een sterk geautomatiseerde verwerkingslijn met lasrobots. Het voordeel hiervan is dat er minder lassen nodig zijn en dat het platform als geheel sterker en betrouwbaarder is.
Tests hebben aangetoond dat de laadklep van Bar Cargolift 80.000 keer onder belasting kan worden opgetild en neergelaten zonder dat het platform, het dragende frame en het hydraulische systeem falen. Het hefmechanisme moet echter ook duurzaam zijn. Omdat het hefmechanisme gevoelig is voor corrosie, is een goede anticorrosiebehandeling vereist. Bar Cargolift, MBB en Dautel gebruiken voornamelijk verzinkte en elektrolytische coatings, terwijl Sorensen en Dhollandia poedercoating gebruiken en verschillende kleuren kunnen kiezen. Daarnaast moeten hydraulische leidingen en andere componenten ook van milieuvriendelijke materialen zijn gemaakt. Om bijvoorbeeld het fenomeen van poreuze en losse voorhuid van leidingen te voorkomen, gebruikt Bar Cargolift voor hydraulische leidingen een voorhuid van PU-materiaal, dat niet alleen zoutwatererosie voorkomt, maar ook bestand is tegen ultraviolette straling en veroudering voorkomt.
3. Verlaag de productiekosten
Gezien de druk van de prijsconcurrentie op de markt hebben veel fabrikanten de productiewerkplaats voor productcomponenten verplaatst naar Oost-Europa. De aluminiumleverancier levert het complete platform en hoeft het uiteindelijk alleen nog maar te monteren. Alleen Dhollandia produceert nog in de Belgische fabriek en Bar Cargolift produceert ook laadkleppen op een eigen, sterk geautomatiseerde productielijn. Grote fabrikanten hebben inmiddels een standaardisatiestrategie omarmd en bieden laadkleppen aan die eenvoudig te monteren zijn. Afhankelijk van de constructie van de laadbak en de constructie van de laadklep duurt de installatie van een hydraulische laadklep 1 tot 4 uur.
Plaatsingstijd: 4 november 2022