Als we Duitsland als voorbeeld nemen, zijn er momenteel ongeveer 20.000 gewone vrachtwagens en bestelwagens in Duitsland die voor verschillende doeleinden moeten worden uitgerust met achterpanelen. Om de achterklep steeds vaker op verschillende gebieden te kunnen gebruiken, moeten fabrikanten blijven verbeteren. Nu is de achterklep niet alleen een extra laad- en loshulpmiddel dat tijdens het laden en lossen een werkhelling wordt, maar ook de achterdeur van de wagen kan worden met meer functies.
1. Verminder het eigengewicht
De afgelopen jaren zijn fabrikanten begonnen geleidelijk aluminiummaterialen te gebruiken om achterkleppen te vervaardigen, waardoor het gewicht van de achterklep effectief wordt verminderd. Ten tweede: probeer voortdurend nieuwe materialen en verwerkingsmethoden toe te passen om aan de nieuwe eisen van gebruikers te voldoen. Bovendien is er een manier om het eigengewicht te verminderen, namelijk door het aantal gebruikte hydraulische cilinders terug te brengen van de oorspronkelijke 4 naar 3 of 2. Volgens het principe van de kinematica moet elke achterklep een hydraulische cilinder gebruiken om te heffen. Om verdraaien of kantelen van het laadperron te voorkomen, gebruiken de meeste fabrikanten een uitvoering met 2 hydraulische cilinders links en rechts. Sommige fabrikanten kunnen de torsie van de achterklep onder belasting compenseren met slechts twee hydraulische cilinders, terwijl de grotere hydraulische cilinderdoorsnede meer druk kan weerstaan. Om echter schade als gevolg van langdurige torsie te voorkomen, is dit systeem met 2 hydraulische cilinders het beste alleen bestand tegen een maximale belasting van 1500 kg, en alleen voor laad- en losplatforms met een maximale breedte van 1810 mm.
2. Verbeter de duurzaamheid en betrouwbaarheid
Voor een achterklep is het draagvermogen van de hydraulische cilinders een factor om de duurzaamheid ervan te testen. Een andere beslissende factor is het lastmoment, dat wordt bepaald door de afstand van het zwaartepunt van de last tot het hefboompunt en het gewicht van de last. Daarom is de laadarm een bijzonder belangrijke factor, wat betekent dat wanneer het laad- en losplatform volledig is uitgestrekt, het zwaartepunt ervan de rand van het platform niet mag overschrijden.
Om de levensduur van de achterklep van de auto te verlengen en de duurzaamheid en betrouwbaarheid ervan te garanderen, zullen fabrikanten bovendien verschillende methoden gebruiken, zoals het gebruik van ingebouwde onderhoudsvrije lagers, lagers die slechts één keer per jaar hoeven te worden gesmeerd, enz. Het structurele ontwerp van de platformvorm is ook van cruciaal belang voor de duurzaamheid van de achterklep. Zo kan de Bar Cargolift het platform langer maken in de rijrichting van het voertuig met behulp van een nieuw vormontwerp en een sterk geautomatiseerde verwerkingslijn met behulp van lasrobots. Het voordeel is dat er minder lasnaden zijn en dat het platform als geheel sterker en betrouwbaarder is.
Tests hebben uitgewezen dat de door Bar Cargolift geproduceerde achterklep 80.000 keer onder belasting omhoog en omlaag kan worden gebracht zonder dat het platform, het draagframe en het hydraulisch systeem defect raken. Het hefmechanisme moet echter ook duurzaam zijn. Omdat het liftmechanisme gevoelig is voor corrosie, is een goede anticorrosiebehandeling vereist. Bar Cargolift, MBB en Dautel gebruiken voornamelijk galvanisatie en elektrocoating, terwijl Sorensen en Dhollandia poedercoating gebruiken en verschillende kleuren kunnen kiezen. Bovendien moeten hydraulische pijpleidingen en andere componenten ook van milieuvriendelijke materialen zijn gemaakt. Om bijvoorbeeld het fenomeen van poreuze en losse voorhuid van pijpleidingen te voorkomen, gebruikt het bedrijf Bar Cargolift voorhuid van Pu-materiaal voor hydraulische pijpleidingen, die niet alleen zoutwatererosie kunnen voorkomen, maar ook ultraviolette straling kunnen weerstaan en veroudering kunnen voorkomen. effect.
3. Verlaag de productiekosten
Gezien de druk van de prijsconcurrentie op de markt hebben veel fabrikanten de productiewerkplaats van productcomponenten naar Oost-Europa verplaatst, terwijl de aluminiumleverancier het hele platform levert en uiteindelijk alleen nog maar hoeft te worden geassembleerd. Enkel Dhollandia produceert nog in haar Belgische fabriek, en Bar Cargolift vervaardigt ook laadkleppen op haar eigen sterk geautomatiseerde productielijn. Nu hebben de grote fabrikanten een standaardisatiestrategie aangenomen en leveren ze achterkleppen die eenvoudig kunnen worden gemonteerd. Afhankelijk van de constructie van de wagen en de constructie van de achterklep duurt het 1 tot 4 uur om een set hydraulische achterkleppen te installeren.
Posttijd: 04-nov-2022